在当前的基建与矿山生产中，砂石破碎机是不可或缺的核心设备。随着2026年智能运维技术的普及，设备故障的预判与处理效率已大幅提升。然而，掌握常见故障的现场诊断与排除方法，仍是保障生产线连续稳定运行、降低维护成本的关键。
一、异常振动与噪音的诊断处理
这是破碎机最直观的故障信号。若设备运行时产生异常剧烈振动或刺耳噪音，通常需按以下步骤排查： 1. 检查基础与紧固件：首先确认设备地脚螺栓、主机连接螺栓是否松动。长期运行引起的松动会破坏设备平衡，需及时紧固。 2. 检查转子部件：对于反击破、锤破等设备，转子不平衡是主因。需停机检查锤头、板锤、反击板的磨损是否均匀。根据2025年中国砂石协会发布的《高效破碎机维护指南》，建议对磨损超过原重量30%的锤头进行成组更换，以保持转子动平衡。 3. 检查轴承状态：轴承严重磨损或损坏会导致间隙增大，引发振动和异响。应监听轴承部位声音，并检查温升。若异常，需及时更换同型号优质轴承，并确保润滑到位。
二、出料粒度异常的分析与调整
当产品粒度过大或粒度分布不均时，生产效率将直接受损。 1. 粒度过大：首先检查耐磨部件的磨损情况，如颚破的颚板、圆锥破的轧臼壁和破碎壁。磨损过度会导致破碎腔形改变，排料口增大。需调整排料口或更换磨损件。其次，检查给料粒度是否超过设备最大进料尺寸。 2. 粉状料过多：可能是破碎机选型不当，或板锤/锤头磨损后与反击板/蓖条间隙过小导致过度破碎。需检查并调整间隙至设备规定范围。根据近期行业实践，采用激光扫描监测衬板磨损形态，可更精准地预判粒度变化趋势。
三、轴承温度过高的紧急排查
轴承温升超标是导致轴承烧毁、停机事故的常见原因。 1. 润滑系统检查：这是首要步骤。检查润滑油脂是否变质、不足或过多。应使用设备规定牌号的油脂，并按规定周期和注油量进行保养。截至2026年初，市场上主流的智能破碎机已普遍配备自动润滑和温度在线监测系统，能有效预警此类故障。 2. 安装与负荷检查：轴承安装不当（如同心度差、游隙不合适）或设备长期超负荷运行，都会导致温升异常。需重新校正安装或调整设备负荷至额定范围内。
四、产量突然下降的故障溯源
设备产能无法达到设计标准，需系统性排查。 1. 检查给料系统：确保给料连续、均匀，无堵塞或断料现象。给料不足是产量低的直接原因之一。 2. 检查传动系统：检查三角带的松紧度，过松会导致皮带打滑，主轴转速下降，破碎力不足。应及时调整或更换皮带。 3. 检查电气与电机：使用钳形表检测电机实际工作电流，若低于额定电流，可能意味着电机功率未充分发挥，需检查电路和电机本身状态。 4. 综合磨损评估：如前述，破碎腔内部件严重磨损会降低破碎效率。需制定科学的预防性维护计划，定期检查并更换易损件。 ---
