包含加压过滤机进气门调节的词条

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编制说明

本工程是青岛捷能汽轮机厂生产的C6-3.43/0.981型抽气凝气式汽轮机，南阳防爆电机厂生产的发电机及其它辅助设备配套组成一个成套热电设备。该汽轮机额定功率6MW，额定进汽压力为3.43MPa，额定进汽温度为435℃，额定进汽量为43t/h及51t/h，发电机额定功率为6MW，额定电压为6.3KV，额定电流为234A，励磁机激磁方式为静止可控硅励磁。工程系统较多，工艺复杂，设备众多，构配件及管道系统需要在现场进行安装，技术含量高，质量要求严，施工安装涉及多种专业，高空作业，交叉作业较多，工期紧，为保证工程优质、快速、经济、安全的运行，特编制本施工组织方案。

2、汽轮机结构、性能及主要技术参数

（1）机组通流部分由一级复速级和十三级压力级组成，除未三级叶片为扭叶片外,其余压力级为直叶片。

（2）汽轮机转子采用套装结构形式，叶轮采用锥形轮面，各级叶片均为带铣围带的单只直叶片，为了调整轴向推力，第一级到第九级叶轮都开有平衡孔，调节级的平衡孔开在转向导叶环上，调节级的喷嘴采用装配焊接式结构，并用螺栓紧固于蒸汽室上。

（3）本汽轮机转子与发电机转子连接采用刚性连轴器。连轴器的外端镶有盘车的大齿轮。本机采用电动盘车，通过一对蜗轮与一对齿轮的减速使转子达到5.5转/分左右盘车速度。本盘车机构在转子加速后自动脱开，盘车电机的外伸轴可用手动盘车，在转子的另一端装有推力盘、危急遮断器、主油泵、转速表的传动齿轮轴及测速齿轮，还有一个安装轴向位移控制器的凸肩。

（4）本机组的汽缸分为上、下两半，又分为前、中后三个汽缸，分别采用不同的材料。蒸汽室与前汽缸焊为一体，前汽缸与前轴承座采用“猫爪”结构。

（5）前轴承座为铸铁结构,内部装有支持推力轴承，危急遮断器、轴向

位移指示器、主油泵静止部分，外部装有温度计装置、电测速头及机械测速装置、三十点接线盒，顶部装有调速器、同步器，侧面装有调压器、前轴承与调速器的结合面上开有油孔，以供调速器里面的各种油门用油。后轴承与后汽缸连为一体，内部装有测温装置、三十点接线盘及排汽装置。

（6）本机组由前后座架来支承，前轴承座支承在前座架上面，并有轴向滑键与前轴承相联，确定其中中心线的位置，以保证在热膨胀时的对中，本机有二个后座架，分别布置于后汽缸的左右两侧，后座架与后汽缸结合处有圆销定位，该圆销能保证汽缸在横向膨胀时的自由，又确定了汽缸轴向膨胀的死点，此处尚有缸导板以确保在横向膨胀时的对中。

3、施工前的准备

本工程要求工期短，战线长，工程量集中，为确保工程顺利进行，必须充分做好准备工作，保证工程有序进行。

（1）熟悉汽轮机组的技术文件、设备图纸以及本工程的工艺设计图纸及文件，详细了解组的结构、特点、安装要求，准备好安装机具、工具和材料。

（2）合同建筑单位与设计进行技术交底工作。

（3）编制工程材料需求计划，并上报批准。

（4）对土建工程配合的要求及基础验收。

A、由于安装工艺的需要必须密切配合土建施工工序进行时，应提前与土建施工单位安排好配合进度，并提出必要的技术要求。

B、对预留孔洞、预埋铁件、汽轮机发电机基础以及要附属设备基础与有关标高、中心线、地脚螺栓孔位置等重要支模尺寸，在土建施工前，应会审土建图与安装图取得一致。对主要设备还应尽可能事先将施工图、制造厂图纸与设备尺寸核对正确。

C、汽轮机组设备开始安装前交付安装的建筑应具备下列技术文件加压过滤机进气门调节：

4、设备开箱清点

设备到场后，由建设单位、制造厂家、安装单位共同清点核对，登记交接，检查整修，缺陷部分做好记录，首先要检查出厂证件、图纸资料、检验记录，这是认证设备质量身份的第一凭证加压过滤机进气门调节；其次是清点、核对、登记、交接，这有利于及时发现的漏发和意外散发，对设备作细致的外观检查和简易的测量试验，有助于发现设备加工上的一些偏差、工艺上的某些疏忽、运输途中的意外损伤、保管期间的自侵蚀，对设备中的重要零部件及合金钢部件应区分类别，并做光谱分析和硬度检查，做出试验报告，妥善保管，根据我公司多年来的安装经验及在安装过程中经常发现的一些缺陷通病和质量薄弱环节，有针对性的提出下列几点重点检查内容：

验收合格的设备应由三方做开箱记录且三方会签，开箱完毕后，根据安装时间及各部具体情况对于不能立即投入安装的部件复箱装好，并做好防雨防腐措施。

5、汽机本体安装工艺

（1）垫铁布置

（2）设备的预检修

设备运至现场后，将进行解体检查清理，对一些有缺陷的设备进行预检修。

（3）基础沉降点观测

汽轮机就位后，对基础进行沉陷观测，并做好记录，沉降观测至少要做四次，对沉降观测点必须妥善保护。

（4）汽轮机座架前轴承座、导板的安装

① 轴承座就位后要检查承力面、滑动面、中分面等精加工部位的接触情况，应平整、光洁，无毛刺，轴承座内油室、油路应畅通，无任何杂物，内表面油漆应无起皮和不牢现象，轴承座按基础纵向中心线定位，以中分面为标准调整水平标高，轴承座与台板的轴相对位置应满足机组运行时垫膨胀的要求。

② 由于座架与机体的接合面为滑动面，直接影响到汽机热膨胀的滑动，一定要严格按技术规范的要求施工，如果不合格必须重新刮研，要求达到25×25mm有3-5点的接触面积，且占全面积的75%以上，并均匀分布，用0.05mm塞尺检查，在四角处不能塞入，检查时台板应支垫平衡，接近于安装状态。

（5）下缸就位

① 下汽缸包括与汽缸连在一起的后轴承座等，严格按照制造厂家要求进行。

② 为便于利用桥吊安装凝汽器，下汽缸就位前可先把凝汽器壳体的波纹补偿器吊入基础框架内临时就位。

③ 汽缸与基础间安装的管道和 铁件，在汽缸就位前应全部安装好，吊下汽缸时地脚螺栓应预先装到台板上，螺丝高度应待拧紧后在螺母上露出2-3扣。

④ 起吊就位必须统一指挥，起吊前做好充分的准备工作，安装现场清理干净，起吊时现场不能有任何其它的交叉工作进行。用吊汽缸的专用工具将下汽缸捆好，注意保护所有加工面不得遭到损坏，经专职安检人员检查确认无误后方可进行试吊，试吊要求检查以下几点：

⑤ 下缸就位后核对汽机的中心线与设计中心线是否重合，用中心拉钢丝的方法进行检查，校正汽轮机的标高，检查前后座架与轴承座及后汽缸的连接件间的间隙，检查后汽缸与后汽缸导板间的间隙，检查前轴承座与前汽缸之间的连接“猫爪”中的间隙、对中键的间隙，在连接中应无卡涩现象。

（6）汽缸内及轴承座的清理检查及轴承安装：

将汽缸内的各级隔板、汽封、轴瓦等取出，检查外观是否有缺陷，用钢字码打上记号以防混乱，放在安全处妥善保管。

轴承的安装极为重要，必须严格按规范要求去做，球面的接触面积应达到70%且分布均匀，垫块与轴承座洼窝接触面积不小于70%并均匀分布，转子放入轴承之前，底部垫块与轴承座洼窝之间有0.01~0.03的间隙，以保证转子放入后三个垫铁同时与洼窝接触，轴瓦与轴承体之间、轴承体与球面之间、垫块与轴承之间应保证-0.05~-0.02的紧力。各轴瓦的顶隙、侧隙按制造厂要求做。

（7） 汽缸内零部件安装及转子试安装

（8）转子复装。

（1）起吊转子应使用制造厂供货的专用横担吊索绑扎位置，应按图纸规定，起吊时应有专人指挥和专人监视，并找好水平以利摆放，转子吊离汽缸后应平稳地放在专用支架上，轴颈推力盘等部位应加强保护，防止擦伤。

（2）检查轴承的瓦衬及轴径是否符合要求，然后重点检查轴颈的不柱度和椭圆度，转子各部位的晃动度，联轴器、推力盘和叶轮的瓢偏度、轴的弯曲度对上号，浇上透平油，然后吊入转子。

（3）测量转子扬度以转子后颈处为准，要求后颈处扬度为零，以及与各级隔板、转向导叶环、喷咀组汽封齿间的径向和轴向间隙。

（4）转子在汽缸内找中心，以汽缸前后汽封和油档洼窝为准，可调整轴承上垫块厚度，以达到测量的部位光洁，各次测量应同一位置。

（9）调节汽阀安装

把调节汽阀连同蒸汽室盖安装到汽缸上的蒸汽室之前，应注意清理内部，检查各阀行程与间隙应符合图纸要求，在结合面上应涂以耐高温的密封涂料。

（10）汽机通气部分安装：

（a）喷嘴、隔板、轴封、导叶环等缸内部件，在安装前应进行检查和清理设备，应符合图纸技术要求，组装结合部门涂以二硫化钼粉以润滑防锈。

（b）组装好的喷嘴应无松动，出汽口应平整。

（c）隔板、隔板套应使用专用工具吊装，不准用任何方法连接吊静叶片、隔板、隔板套与汽缸间隙应符合图纸规定。

（d）隔板安装找正，应在汽缸找正后进行，隔板找正后应待转子放入缸内复查，其中心偏差不应超过允许值。

（e）汽封安装调整，先由下半部调好后再组装上半部汽封进行检查合适刮和高调整，汽封间隙调整应全面进行测量，并做安装记录，必要时可用同橡胶膏的方法进行验证,调整完毕后应对膨胀间隙进行检查,必要时重新调整。

（f）通气部分间隙测量时应使推力盘推力瓦工作面贴合，危急保安器飞锤分别置于上向和水平位置，作为记录标志并在此两位置下测量各部套轴向和径向间隙。

（g）通气部分为间隙式汽封，间隙不符合技术要求时，如属制造偏差，应通知制造厂解决，应事先做好记录，办理签字手续，再处理，一般是人工修刮车削方法进行调整，但加工后应保持其边缘光薄光滑。

（11）汽轮机扣大盖：

汽轮机扣大盖是汽机安装中最关键的阶段，必须引起各有关部门的高度重视，盖缸前要成立专门领导班子，加强组织和管理，为确保扣盖的安全顺利和扣盖的质量，应采取以下措施和注意事项：

（a）扣盖现场必须清洁无杂物，门窗齐全，不能有任何与扣盖无关的交叉施工。

（b）现场须专职保卫人员值班，非施工人员未经许可严禁进入现场，做好防火工作，现场不准抽烟，备用消防器材。

（c）扣盖所需的设备、零部件，应清点检查，无短缺或不合格的情况，并按一定的程序放置整齐。

（d）施工用的工具、零部件，应仔细清点登记，扣盖结束后再次清点，不得遗失。

（e）汽缸内部必须用压缩空气吹扫干净，确保缸内无异物。

（f）试扣大盖，全面检查汽缸内的零部件的配合情况，同时要配合测量汽封套，隔板套、隔板与汽缸内的径向间隙，试扣后盘动转子倾听内部应无摩擦声音。

（g）按技术规定，汽缸扣缸前应提供下列各项安装技术记录，供验收或检验单位检验认可。

（h）吊装上缸时应用框架水平仪监视汽缸水平结合面，使之与下缸水平扬度相适应，安装时应装好涂油的导杆，下降时应随时检查，不得有不均匀的下落和卡涩现象。

（i）汽缸接合面的涂料，应在上缸扣至接近缸400mm时涂抹，此时将上缸支撑好，涂料应均匀，厚度一般为0.5mm左右。

（j）扣大盖工作必须连接进行，不得中断。

（k）当上缸落至离下缸2mm时，打入定位销。

（l）扣盖后盘动转子倾听，汽缸内部应无摩擦声响，确认无异常响声。

（m）装配汽缸螺栓，紧固大盖螺栓与螺栓热紧值的程度和要求如下：

上述各螺栓热紧，是在用螺栓加紧器或火烟加温，使螺栓温度缓慢升高，直至一个人用一根一米长扳手可以转动螺帽到需要角度为止。热紧时，特别注意螺栓不得转动。

紧固汽缸大盖螺栓，从中部开始，左右两侧以称地向前后汽封处依次拧紧。再次盘动转子，检查是否有异常现象。

（12）前轴承盖的合盖与调节保安部套安装

（1）本机组的前轴承座内安装有很多调节部套，若出厂时间较久，为了防止调节系统中活动部件有卡涩现象，以保证调节系统的运行可靠性，应对调节方面的各部件进行清洗后再复装，而前轴承座内的调节零部件应该首先进行清理复装，以提供前轴承盖一次合盖成功的可能性。

（2）检查轴向位移指示器的轴向间隙。

（3）检查危急遮断器飞锤与危急遮断器油门之间的最小油隙。

（4）清理上盖后进行合盖，中分面涂以密封涂料，然后装上调速器，侧面装调压器。

（5）将调节汽阀连杆与油动机相连，并测量其最大行程。

（6）安装旋转隔板油动机。

（13）后轴承盖（连同回转设备等）的安装

（1）清理各部分，要求油路畅通，然后给活动齿轮与啮合部分涂之透平油。

（2）用手盘动盘车电机，检查有无卡涩现象，扳动盘车手柄应活动自台，并彻底检查下半部分内部是否有杂物。

（3）合盖，中分面处可涂以密封涂料，打入销子，上紧螺栓，然后再用盘动盘车电机并同时扳动盘车手柄，检查回转设备的小齿轮能否与联轴器上的大齿轮顺利啮合及检查回转设备在销住位置时，小齿轮转动是否自由（此时应与大齿完全脱开）。

（14）安装主汽门、主汽门操作纵座及其它汽、水、油管路。

（15）基础二次灌浆

（a）基础二次灌浆应完成下列工作加压过滤机进气门调节；灌浆部位的基础表面及螺丝孔应清理干净，无油垢和油漆。

（b）二次灌浆由土建人员负责，其要求按土建专业的技术规定，安装施工人员应密切配合，保证外型几何尺寸。

（c）二次灌浆部分不得妨碍汽轮机和管道的热膨胀，并不得阻碍台板的注油孔或疏水孔等。

（d）每一块台板下的二次灌浆工作应连续进行，不得中断，汽轮发电机的二次灌浆，最好一次浇完。

（e）二次灌浆时应自一端浇入，依次浇灌，以保证台板和垫铁处的空气排尽，在捣砼时避免碰动垫铁，动及地脚螺栓二次灌浆的应按规定养护。

（16）打油循环

（a）在各轴承入口油管加装临时过滤网，将油箱灌满新油、轮流启动各油泵，进入油箱及油系统的循环油均应采用过滤机过滤。

（b）打油循环符合下列要求时为合格：

6、发电机安装工艺

本发电机的型号为QFW-6-2型汽轮电机，与C6-3.43/0.981型冷凝式汽轮机相配套。该发电机机务部分的安装应按《电力建设施工及验收技术规范》和制造厂家的要求进行。

A、安装前必须对发电机的定子和转子作全面检查

（1）定子铁芯、线圈、机座内部应清洁，无尘土、油垢和杂物。

（2）线圈的绝缘表面应完整，无伤痕和起泡现象，端部线圈与绑环应紧靠，垫实，紧固件应完整，螺母应销紧。

（3）铁芯矽钢片应无锈蚀、松动及损伤，其通风孔及风道清洁，无杂物，阻塞。

（4）埋入式测温元件的引出线及端子板应清洁，且绝缘良好。

（5）定子槽应无断裂、凸起及松动现象。

（6）进入定子内的检查人员应穿无纽扣、无口袋的专用工作服，严禁带有容易脱落的金属件，如必须带一定要进行登记，出来仔细核对清点。

（7）转子上的平衡块应固定牢固，不得增减或变化，平衡螺丝应锁牢。

（8）发电机在安装前应存放在清洁、干燥的仓库或厂房内，存放地点的温度不得低于+5℃。

（9）保管期内每三个月进行一次检查，防护漆层应无脱落，轴颈、铁心、集电环等处不应锈蚀，并测定线圈的绝缘电阻，检查后应重新包装完好。

（10）转子轴颈、轴头、联轴器、集电环表面应特别注意地涂以防锈油漆并用防潮纸包好。

（11）安装轴子时，应让本体受力支撑，不允许使护环受力。

（12）起吊搬运时钢丝绳必须按指定的起吊位置线进行。

（13）发电机安装按安装图纸，电力部门规程及安装经验，根据实际情况进行安装，还应注意下列事项：

① 安装前进行基础的检查，尤其应检查其中心线的正确性，底板基础螺丝孔配置深度及清洁程度。

② 风道、电缆沟以及通向发电机小间预留孔的位置、尺寸及质量。

③ 地脚螺孔应垂直，并符合尺寸。

④ 注意各部位混凝土面的标高。

⑤ 用线锤根据中心线找正，平尺及水平仪找平后，将底板安装于垫铁上。

B、底板下垫铁的位置

（1）根据基础图纵横中心线及标高，进行底板初步安装，并在其下部垫以垫板。

（2）垫板层数应力求减少。

（3）垫板下的混凝土应平整，垫板与混凝土底面、垫板之间应接触良好。

（4）为了防止浇灌混凝土时垫板移动，可在垫板与斜垫铁间点焊牢。

（5）在起吊定子时注意不要损坏绕组端部，同时要防止发电机定子绕吊攀转动，在安装发电机定子时，应防止发电机在运行时的轴向伸长及汽轮机转子的相对伸长量而引起的发电机定、转子中心轴位移，因此，定子必须安装成使其中心比转子中心偏靠汽轮机端一定距离（约2.5mm）以保证满负荷时正常运行。

C、轴承座的安装

（1）初步安装轴承座时，不能损坏绝缘垫板及绝缘销，要采取相应措施，如：可先用相应厚度的铁板作零时垫板，安装完毕后再换以正式垫板。

（2）轴瓦清洗后装入轴承座内，加以润滑，轴瓦上放置发电机转子。

（3）移动发电机和底板位置，根据联轴器找好汽轮的中心，再用塞尺测量及手锤软敲的方法了解底板下垫铁位置的密度，将底板基础螺丝最后拧紧。

（4）为消除电机、汽机转子热膨胀引起的轴向位移对油封的影响，汽机端轴承座应向发电机方向移过2mm，非汽机端轴承应偏移发电机5mm。

D、发电机转子的安装

（1）吊装发电机定子和转子时，甲方电气专职负责人、工程项目经理、技术员应在场。

（2）发电机转子的安装应非常谨慎细心，因为转子很重，在穿转子前要作仔细的检查，定子内要用压缩空气吹扫干净，确认无异物，才能穿入转子，同时注意以下几点：

（a）钢丝绳不得触及轴颈、风扇、集电环及引线等处。

（b）起吊安装时，不得以护环为着力点。

（c）吊装转子时，钢丝绳不得碰及定子线圈端部。

（d）钢丝绳拴住转子的地方，应垫以皮带之类防止损坏转子。

（e）不得将转子直接放在定子铁心上面，应用橡胶石棉胶或旧输煤皮带作垫子。

（f）在安装发电机定子时，应考虑到发电机转子在运转时的伸长，以及由于汽轮机转子伸长而引发的发电机转子轴向位移，因此发电机定子必须安装成使其与转子中心偏励磁机侧一定的距离，以保证在负载时正常运转。

（g）穿转子时，不得碰伤定子线圈铁芯，下部铁芯及母圈端部表面宜使用弹性纸板垫敷。

E、转子向定子内的安装方法

发电机穿转子方法：采用将转子与励磁机端轴承一并吊起，在汽轮机端的转子联轴器上安装一个假轴，以加长转子轴，假轴的长度应以能装入转子为宜，当转子的重心，临近定子线圈时，假轴的汽侧端部能以定子内抽出为宜，以便随时能绑假轴，继续安装至规定位置。

F、汽轮发电机—励磁机组装

（a）汽轮发电机—励磁机组的安装按照国家标准GB50170——92电气装置安装工程旋转原施工及验收规范执行。

（b）核对发电机出线相序：从励磁机端看，以反旋转方向确定发电机出线相序。

（c）外观检查：按常规进行开箱外观检查，并会同甲方及供货商三方一道进行，并核对供货清单，检查完毕当场签检查记录。检查内容包括：

（d）安装机座、定子、转子

机座、定子、转子等，安装是由机务钳工、起重完成，但在他们的工作中电气人员要注意密切配合，在转子等入定子内之前电气人员必须完成如下工作：

测定定子线圈直流电阻，其相互关值大于2%。

方法：用直流双臂电桥QJ44，或电压降法C用压降法时其直流电流不应过线圈额定电流20%，仪表至少为0.5极。定子线圈绝缘电阻测定，用2500V摇表，各相不对系数不大于2。

（e）测量埋入式温度装置的直流电阻。

（f）测量埋入式测温元件的绝缘电阻，使用250V摇表，不大于5兆欧。

(g)测量转子绕阻的交流阻抗，检查有无层间短路。

(h)测量片间直流电阻、相关之差值不得超过最小值的10%。

(i)测量4#轴承的绝缘电阻，用1000V摇表，不得低于1兆欧。

(j)检查轴承座的绝缘不反应完整无损，且无油污，固定螺栓的机座螺孔应无毛刺，固定螺栓的套管及绝缘平垫应完整无损，规格符合设计，且无油污。轴承底座及润滑路每进行一道工序必须进行一次绝缘电阻测量，直到串油结束。

(k)检查定子内铁心、线圈、进入定子内检查人员应穿无钮扣的衣服，身上不得带有容易脱落的金属物件，不许穿硬底鞋，进出处的线圈部分用橡皮布，板衬垫，以防人员进出踏坏线圈绝缘。

(l)带入定子内的工具必须登记，完工后按登记簿清点。

(m)定子内清扫灰用吸尘器或用2-3表大气压力的干燥压缩空气进行。

(n)槽楔检查用木锤进行。

(o)以上工作完成，以甲方双方共同检，符合规范或设备出厂记录可进行穿插转子工序，若发现异常由建设单位（甲方）确定处理意见，（包括通知制造厂家处理），并具出面证明书，再进行大面工作。

(p)穿转子，测定定子与转子间隙端盖固之，机务钳工起重工完成。

(q)安装引出线和励磁线：发电机引出线与母线不可刚性联接，必须装设补偿装置（根据设计院设计制作偿器）。

(r)集电环、碳刷检查修磨（包括大轴碳刷）。

(s)励磁机安装、调试

(t)在汽机发电机——励磁机安装完成后，确保电机刷的几何中心位置，使用0.2级双向毫伏表，用感应法。

G、空冷器安装

为使冷却器在检修时能滴干剩水，安装时应有少许斜度，冷却风道之间应有热绝缘，以防相互间热传导。

H、联轴器找中心按下列规定：

(1)联轴器两个法兰的相对位置应按制造厂的记号对正，如无记号时，可使两法兰瓢偏值互补并照顾各螺栓孔相互对准，以减少铰孔加工量，然后打上记号作找中心对正联系的依据。

(2)每次测量应在两个联轴器各自沿相同的方向旋转90°或180°后进行，每次盘动转子后在测量时两半联轴器的测点位置对准不变，盘动的角度也应准备一致。

(3)端面偏差的测量，必须每次都在互成180°半径相等的两个对应点进行，以清除转子的穿动所引起的误差。

(4)在进行测量时两个转子间不允许有刚性连接，各自处自由状态。

(5)联轴器找中心工具应有足够的刚度，安装必须牢固可靠，百分表应装牢固，避免碰动以保证测量的正确。

(6)测量端面间隙时，每次塞入间隙的塞尺不得超过四片。

(7)当联轴器中心与转子扬度有矛盾时，应以联轴器中心为准。

I、测量发电机定子与转子的磁场中心：

(1)在测量发电机转子与汽轮机转子校正中心及联轴器连接为（即不再变动后）进行测量，力求精确。

（2）发电机的磁场中心应符合产品要求，若制造厂家无明确规定，按照2.2mm+L执行，L——为汽轮机热膨胀长度，由汽轮机厂确定。

（3）发电机的空气间隙应力求调整均匀，其偏差值均应符合产品要求，制造厂如无明确时规定时，则定子与转子各点间隙与平均值的并不应超过平均值的5%。即：（最大值-最小值）/平均值×100%。公式中平均值为上、下、左、右所测得四点空气间隙值之和的1/4。

（4）测量发电机风扇与挡风圈间隙及轴承与密封圈间隙，装上端盖后，检查测量风扇与每项向、轴向间隙，以及端盖密封圈与轴承径向间隙，应符合制造厂规定数值范围。

J、发电机基础二次灌浆

（1）发电机定子与转子的磁场中心、空气间隙调整合格，并经公司和甲方验收签证后，方可进行，基础浇灌时应派专人监视，以确保安装尺寸的正确性。

（2）基础浇灌好后，必须复测发电机的磁场中心，和空气间隙所测结果应符合。

K、发电机端盖的安装

（1）发电机端盖安装前应检查发电机内部有无杂物，气封通道应畅通，再次吹净端部线圈等处。

（2）先安装半边端盖，测量挡风圈与风扇、密封阀与轴承的间，其数值应符合制造厂规定的数值范围，否则应进行调整，直至达到要求。

（3）安装后端盖接合处应紧密，不漏风。

L、滑环和电刷安装

（1）滑环应与轴同心，其摆度应不大于0.05mm滑环表面应光滑，无损伤及油垢。

（2）电刷架及其杆应固定紧固，绝缘衬管和绝缘垫应无损伤，并应测量其绝比电阻。

（3）刷握五刷环表面间隙应调整在2-4mm。

（4）电刷的安装调整应符合调整的2-4mm。

7、凝汽器安装

7.1凝汽器安装

7.2凝汽器的穿管应注意下列问题：

(1)壳体内的拉筋、导汽析、管件和隔板应按图纸要求进行检查，其位置尺寸、焊接情况和锈蚀情况应符合使用标准，对管板、隔板应拉钢丝检查找正。

（2）正确安排工序，如有些拉筋和隔板要在穿一部冷却管后才能进行安装的，有些部位还需开孔的或加堵板的等等。

（3）检查隔板的管孔，进行冷却管试穿，应使冷却管能顺利地穿过，管孔应无毛刺、锈皮，两边有1×45°的倒角，隔板管孔应与图纸相符，无遗漏。

（4）胀接冷却管的板孔一般比冷却管外径大0.2-0.5mm，管孔内壁应清洁，无锈蚀、油垢和顺管子的纵向沟槽。

（5）壳体内应彻底清扫，清除一切杂物和灰尘，并应将顶部妥善封闭，确保施工时安全。

7.3冷却管穿胀前应进行管子质量检查，具体要求如下：

（1）每根冷却管必须进行外观检查，管子表面应无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷、毛刺和油垢等缺陷，管内应无杂物和堵塞现象，管子不直应校正。

（2）冷却管应具有出厂合格证和物理性能及热处理证件。

（3）压扁试验，抽取总数的5％做试样，压成椭圆，至短径相当于原钢管直径的一半，试验样应无裂纹或其它损坏现象。

（4）扩胀试验，切取50mm长的试样，用45°的车光锥片打入钢管内径，其内径扩大到比原内径大30%，试样应不出现裂纹，如以上试验不合格，可在胀管部位进行400°-450°的退火处理。

7.4凝汽器穿冷却管应符合下列条件：

（1）穿管工作应在无风沙、雨雪侵袭的条件下进行。

（2）穿管时应在两端管板和各道隔板处都设专人，使穿管对准各道管孔，避免冲撞。

（3）管口要清理毛边，无须全部打磨。

（4）穿管应轻推轻拉，不冲撞管孔，穿管受阻时不得用力猛击，应使用导向管导入，试胀工作应符合下列要求：

①胀口应无欠胀或过胀现象，胀口处管壁胀薄约4-6 %,胀管后内径的合适数值D2按下列公式计算。

②胀口及翻边处应平滑光洁，无裂纹和显著的切痕，翻边角度一般为15°左右。

③胀口的胀接深度一般为管板厚度的75%-90%，但扩胀部分应在管板壁内不少于2-3mm，不允许扩胀部分起过管板内壁。

（5）凝汽器冷却管胀接环境应整洁干燥，气温应保持在0℃以上，在厂外胀管时四季都应搭工作棚，避免风沙和气温剧变，影响施工质量。

7.5凝汽器冷却管胀接应达到下达要求：

（1）凝汽管壳体应整平垫稳，无歪扭现象，若壳体组合后经过搬运，在穿胀管子前应将壳体重新垫平，使管板和隔板的客孔中心线达到原始组合的状态。

（2）管子胀接前应在管板四角及中央各胀一根标准管，以检验两端管板距离有无不一致和管板中央个别部位有无凸起，造成管子长度不足等情况，管子胀接程序应根据管束分组情况妥善安排，不得因胀接程序不合理造成管板变形。

（3）正式胀管应先胀出水侧，同时在进水侧设专人监视。

（4）胀接好的管子应露出管板1-3 mm，管端光平无毛刺。

（5）管子翻边如无厂家规定时，一般在循环水入口端进行15°翻边。

（6）冷却管尺寸不够长时，应更换尺寸足够的管子。

（7）凝汽器组装胀管完毕后，汽侧管进行灌水试验。灌水高度要充满整个冷却管的汽侧空间，并高出冷却管100mm维持24小时应无渗漏，试验结束后及时将水放掉。

8、机组启动前检查及准备工作

8.1辅机单机试转合格及所有静态试转结束。

8.2 打油油循环，投冷油器。

8.3投盘车装置。

8.4检查各系统均在启动时位置。

8.5吹扫或冲洗各系统达到充分的洁净，以保证机组安全顺利地投入运行。

8.6检查汽水系统、油系统、疏水系统均应按装正确并便于操作维修。

8.7检查所有仪表及管道系统的一二次阀门，经管道冲洗后，考克全开。

8.8检查汽水管道的阀门应符合开机前的状态，电动阀门均应开关灵活，限位适当。

8.9检查调速系统、油动机及调节汽门拉杆连接正常，在没有油压的情况下，油动机和连杆上下拉动时动作灵活，全行程尺寸应达到制造厂要求（含调节汽阀）。

8.10检查自动主汽阀，可调抽汽调节阀、非调抽汽电磁阀、电动隔离阀均应在关闭位置，母管手动隔离阀及其旁路阀也应关闭。

8.11检查油箱油位应在高限位置（备有4-6桶备用油）。玻璃管油位计油箱顶部油位指示器指示应正确。

8.12记录冷态时前轴承膨胀指示刻度值。

8.13投入凝结水系统。向凝汽器加注除盐水到热井水位计2/3-4/5高度时暂停，起动凝泵，系统充水后再适当补加，使热井水位不低于水位计1/3高度。

8.14依次起动凝泵，使凝结水流经轴封加热器再循环运行，凝泵运行应正常。新装机组试运行时，凝汽器难免有异物及油污，试运行期间，凝泵进口滤网会堵塞，应及时隔离清理。

8.15确信凝泵联动合格。与电气配合试验抽汽逆止阀，使联动正常。

8.16保持一台凝泵正常运行，另一台联动备用，开启凝泵出口门再循环运行。注意凝泵电机电流应在额定范围内。

8.17投入油系统。起动交流辅助油泵，开启油泵冷却水阀，检查出口油压不应达1.1MPa，润滑油压应在0.08-0.12MPa之间，如过高，应调节油箱顶侧溢油阀，各轴承回油量应正常。

8.18起动交、直流油泵应正常，停驶后投入保护，进行低油压保护试验。

8.19起动盘车装置，记录电机电流，倾听汽轮发电机各轴承、油挡、风挡各处有无金属磨擦声。

8.20试验磁力断路油门，当电磁铁通电时，油门活塞移动，泄掉保安油，建立事故油，使自动主汽门及高压调节气门关闭。

a 、转速：数字转速表有显示及报警功能。机组转速超速达3360r/min时，报警停机。

b、轴向位移：当汽轮机转子发生轴向窜动时，轴向位移与电涡流探头间间隙改变，正向窜动1.0mm报警，1.6mm停机，负向窜动0.6mm停机。

c、轴承温度：瓦块温度65℃报警，75℃停机，轴承回油温度55℃报警，70℃停机。

9、调节部套静态试验：主机起动前及定速后调节系统静态调试。

10、暖管

10.1机组运行规程全面检查及例行试验工作结束，具备起动条件后进行暖管。

10.2检查电动隔离阀及旁路应关闭，汽门前后疏水阀开启，自动主汽门后至调节汽阀三通处疏水及汽缸一、二、三抽阀前疏水应全开。（定速前，调节汽阀关小后调节自动主汽阀后疏水阀至微开，带负荷后该阀才能全关）。

10.3开电动隔离门的旁路进行暖管，暖管初期汽压控制在0.3MPa左右，管道升温速度在5-10℃/分范围内。

10.4管壁温度达到130-140℃时，以0.2-0.3MPa速度提升管内压力到冷态起动主机的数值（约为0.25-0.35MPa，汽温应在相应压力饱和值50℃以上）。开始暖管时，疏水阀门尽量开足，以便及时排出凝结水，随时暖管压力及汽温上升，逐渐关小疏水门。

10.5暖管时应及时投入盘库，检查有无蒸汽漏入汽缸，切忌升温过快。

10.6暖管时检查管道膨胀和支吊架位移情况。

10.7待管道压力升到预定起动压力（如为母管供汽，则等同于母管压力）时，缓慢全开隔离阀，调节关小疏水阀。

10.8暖管时增开循环水泵向凝汽器送冷却水。

10.9启动凝结水泵再循环运行，使轴封加热器有水流通，再循环水量不必太大，检查凝泵电机电流。

10.10起动射水泵和射水抽气器，观察凝汽器真空上升速度，投入汽封时，调节汽封送汽为微正压（均压箱压力为3-30KPa）端汽封室为微负压（约-0.1-0.5KPa），凝汽器真空应迅速上升到-0.07MPa（550毫米汞柱）。达到冲转时必须的真空值。

10.11再次检查油路系统，润滑油压及各轴承间回油应正常。报告值长通知锅炉，汽机即将冲转。

11、冲动、低速暖机、升速过程中注意事项：

11.1挂上危急保安器，冲动前润滑油温应高于25℃，润滑油压在0.084-0.12MPa之间，真空高于550毫米汞柱，汽压汽温应为3.0MPa以上的过热蒸汽（过热度大于50℃）。

11.2投入所有保护装置，调速汽门应全开（包括中压调节汽阀）。

11.3用自动主汽阀冲动，检查盘车应自动脱钩，将转速维持在500-600r/min之间，暖机50分钟，新安装机组汽缸保温自然风干时间短，为防上升温过快引起龟裂，可视实际情况，适当延长低速暖机时间。

11.4冲转后除应立即检查盘车脱钩良好外，要检查轴承油压变化及各轴承回油情况，仔细倾听汽机前后汽封、轴承及风挡、油挡有无金属磨擦声。

11.5暖机时间及升速时间分配如下（第一次冷态起动可能要延长）：

正常冷态起动时自冲转到定速只须60min

11.6升速过程中，润滑油（轴承进口）温达到42℃时，投入冷油器，调节冷却水量，使润滑油温在38-42℃之间。

11.7 注意调节汽封，保持均压箱压力，不使过高，调节汽封温度（控制喷水冷却水流量），使汽封蒸汽温度在200℃左右，检查均压箱疏水应畅通。

11.8随时注意各轴承温度及振动，轴承振动值应小于0.03mm。

11.9 注意保持汽封送汽均压箱的微正压和轴封加热器吸汽端（汽封大气端）的微负压，以确保真实。凝汽器水位升高后应及时排放地沟，试运行期间，凝结水水质一般要在带负荷后才会由坏变好直到合格回收。

11.10升速各阶段应测量各轴承振动值应小于0.03mm，如有异常声响或振动超过 0.03mm，应降速并延长暖机时间，检查油温及汽缸膨胀情况，正常后再升速，如再次发生振动过大，应停机检查原因。

11.11机组在越过1200r/min至2500r/min时遇到汽机及电机单转子的临界转速和轴系临界转速，故应较快不停留地通过。升速时注意数字转速仪应连续显示转速上升，前后两次不重复同一数字。

12、定速

12.1机组升速到2700r/min时，调速系统应开始动作，调速汽门逐渐关小，全开自动主汽门后如转速仍未达额定值，应操作同步器定速。

12.2定速后，检查主油泵工作正常，主油泵出口油压已高于辅助油泵油压，可停用辅助油泵，揿停辅助油泵电动机按钮后，观察各油压表指示应稳定。

13、定速下的试验及整定项目

13.1第一次定速应保持20-30分钟，以便测量。记录及全面检查可能出现的异常和缺陷，一切正常后，可进行动态试验。手拍危急保安器，自汽门及调速汽门、抽汽逆止阀应迅速关闭，转速应即下降，正常后恢复，复位危急保安器，开启自动主汽门使转速重新达到额定值。本项操作应重复一次。

13.2手揿紧急停机电磁阀按钮，主动主汽门、调速汽门应迅速关闭，转速随即下降，确认抽汽逆止阀关闭无误后，重新复位危急保安器。

13.3 1.8.3此后，将转速降到2925r/min左右，进入喷油试验，注油后，飞环应飞出击脱危急保安器。正常后恢复转速到额定值。

13.4只有在上项两次试验合格后，方可进行超速试验，其目的为确信超速保护装置动作转速符合制造厂要求（3270-3300r/min）。

13.5超速操作应平稳，升速速度适中。当转速升到飞环飞出使危急保安器脱钩时，记录动作转速随即关闭自动主汽门，待转速降到2800-2900r/min左右，重新复位危急保安器，操作同步器使转速长到3000r/min。

13.6如动作转速在合格范围内，按同样方法重复两次，合计三次，前两次动作转速差不应大于0.6%m,即（18r/min），第三次与前两次平均转速之差不应大于1%n（即30r/min）。

13.7如转速升到3360r/min危急保安器拒动，应立即手拍危急保安器停机，按制造厂提供的数据进行调整，直到合格为止。

13.8超速试验期间，如遇异常，不允许让机组长时间停留在额定转速以上研究对策。

13.9超速试验结束后应保持机组在额定转速下运行,此后可按调节系统试验措施测取速度变动率以及按电气试验措施进行开短路等动态试验,直到假并列结束.

14、并列接带负荷注意事项

14.1如机组在额定转速下运行正常，辅机及附属设备状态良好，可报告值长并向主控室发现并列信号。

14.2机组并列后，可初带负荷600KW暖机20分钟，此时真空上升，排汽缸温度下降，可关闭排汽缸喷淋装置。

14.3投入所有电气保护开关。

14.4通知化学车间定期化验凝结水硬度。随后投入低压加热器。操作程序按运行规程进行。

14.5通知控制室每5分钟增加300KW,将负荷增至600KW,暖机15分钟。

14.6倾听汽缸内是否正常，发电机、主变运行是否正常。

14.7逐步（约40分钟）将机组负荷带到额定负荷并全面检查，各轴承回油量及油温、冷凝器真空、机组振动、推力瓦温度及轴向位移应在正常范围内。

14.8机组带上负荷后，及时投入空冷器，调节冷却水量，控制风温。

14.9经全面检查一切正常，报告运行指挥部（或启动领导小组）同意后，开始进入72小时试运行。

15、真空严密性试验

15.1 72小时试运行期间，当负荷带到80%即9600KW左右时，关闭射水抽气器时气阀，进行空气严密性试验。

15.2试验进行5分钟，平均每分钟真空下降小于或等于0.0327KPa为合格。（即约5mmHg）

15.3如试验过程中真空下降值超过上述标准，当真空下降到-0.085MPa前停止试验，并立即打开射水抽气器进气门。待停机后查明原因并处理。

16、甩负荷试验：（此项不作考核指标，视具体情况经双方商定是否进行）。

如经商定进行此项试验，就注意如下事项：

16.1甩负荷试验目的是确信甩负荷后最高动态转速小于危急保安器动作转速。

16.2甩负荷试验前应具备下列条件：

16.3甩负荷分50%和100%额定负荷两次进行，时间间隔30分钟。

17、试运行期间停机步骤

17.1准备停机前，报告值长，联系锅炉、电气作好停机的准备工作。

17.2试转交流高压油泵，确信盘车电机正常。

17.3减负荷期间注意调整轴封均压箱汽压，确保汽封供汽。

17.4低负荷时，打开凝结水再循环，保证轴封加热器水流量。

17.5逐步减负荷到零，接到主控室发来解列信号后，通知锅炉停机。如遇转速上升，摇同步器仍不能恢复额定转速，应立即打闸停机查明原因。

17.6手拍危急保安器停机后，记录惰走时间，画出情走曲线，以便日后比较。

17.7启动交流油泵，监视各部油压，倾听机组有无异常声响。

17.8检查各轴承回油量

17.9转子将静止时，立即投入盘车，停止向轴封送汽。

17.10射水抽气器可在真空到零后停用。

17.12汽缸排汽温度下降到50℃以下，切断凝汽器循环水。

17.13开启汽缸、主蒸汽管道各级疏水阀门。

18、72h试运行后，停机消缺工作。

18.1机组在72h满负荷试运行期间，安装单位应会同业主指定人员全面检查并记录在运行中发现的设备缺陷以便停机后消除。

18.2如遇制造质量问题，会同制造厂代表共同商量解决。

18.3试运行期间发现的操作检修不便或需要改进的项目，按规定办理签证后完善。

19、24h试运行以后办理整套机组移交。

24h试运行期间，除接带电负荷外，应投入热电联产，同时带热负荷。经72小时试运行及24小时保产后，按照火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程办理正式移交手续。