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破碎机节能降耗的简单介绍

来源：互联网 2022-03-14 19:58:51

某水泥公司于2010年新建一条100万t/a水泥粉磨生产线。该生产线采用HFCG160-120辊压机、SF650/160打散分级机、DS-3500组合式高效选粉机与Φ4.2m×13m高效筛分球磨机组成的双闭路水泥挤压联合粉磨系统。通过优化系统操作参数破碎机节能降耗，提高运行质量破碎机节能降耗，该公司2011年#2水泥磨各项经济技术指标基本优于去年同期水平，全年公司未发生重大人身、设备安全、质量事故。本文就该系统的参数优化过程等作一简要介绍及分析。

一、水泥磨工艺流程和主要设备参数

该水泥磨工艺流程见图1，设备参数见表1。

图1 水泥粉磨工艺流程

表1 水泥粉磨系统主要设备参数

(1)配料：船运熟料经码头吊机卸入码头皮带机后输送入熟料帐篷库，经帐篷库底卸料后输送至熟料配料库。石膏、炉渣由装载机转入破碎机破碎后经提升机分别提升入石膏、炉渣库。

(2)称重、混合、料饼：库底配料后，由胶带输送机送至磨房稳流称重仓内，输送机上布置一台除铁器。物料在稳流称重仓中混合、稳定后以料柱形式均匀连续喂入辊压机。物料经过高压，物理结构被破坏，形成料饼并由提升机提起喂入打散分级机。

(3)打散分级：打散分级机把料饼打散，再把小于6mm的细粉与大于6mm的粗粉分离。粗粉返回辊压机稳流称重仓，重新挤压，细粉喂人管磨机。粉煤灰经绞刀秤计量后通过斜槽入提升机，经斜槽、下料溜子直接喂入管磨机。

(4)管磨：管磨机把物料粉磨后进人选粉机，选粉后细粉由空气输送斜槽、提升机送至水泥库储存，粗粉回管磨继续粉磨。出库水泥一部分通过流态化库底卸料器控制下料，再由空气输送斜槽和提升机送到包装机房进行包装出厂，另一部分通过空气输送斜槽送入散装机装汽车出厂。

二、生产运行情况及采取的措施

2011年1～10月，该公司新建水泥磨P·C32.5、P·O42.5水泥台时产量分别为170.3t/h、169.8t/h，较预算提高了10.3t/h、9.8t/h(去年同期刚试生产台时产量较低，没有可比性)。P·O42.5水泥综合电耗34.67kWh/t，较预算低1.83kWh/t，P·C32.5水泥综合电耗34.57kWh/t，较预算低0.93kWh/t破碎机节能降耗；P·042.5水泥工序电耗34.15kWh/t，较预算低0.85kWh/t，P·C32.5水泥工序电耗34.05kWh/t，较预算低0.95kWh/t。

具体措施如下：

(1)降低入磨物料细度。面对辊压机仓位很难建立的状况，运行过程中振动很大，通过逐步降低两辊之间钢板厚度，至目前垫板已完全拿掉，这样既保证辊面完好，同时又提高了挤压效果，降低了入磨细度。把打散机筛板上部盲上部分，主要是刚开始打散机筛板篦缝未堵，物料通过能力好，循环料量少，导致辊压机仓位很难建立，影响辊压机挤压效果。筛板盲上上部分后，增加循环料量，辊压机仓位就容易保持，辊压机挤压效果得到改善，提高循环负荷使辊压机充分发挥其性能。

定期检查、检测入磨物料粒度，生产中通过打散分级机控制入磨物料的粒度，通过优化各系统操作参数，实现最佳的系统运行效果，其中入磨物料的控制指标为：≥80μm的物料比例小于60％。如物料比例大于60％或出现颗粒较大的物料，则应检查辊压机侧挡板缝隙是否过大、打散机内部是否有磨损，发现问题做好记录，利用库满和定检机会对打散机内部进行补焊处理，保持入磨物料粒度的稳定。

(2)控制入磨物料水分。该水泥磨磨内隔仓板和出磨篦缝都比较小，磨内物料水分含量对磨内工况和粉磨效率都有很大影响。水分含量过高，会发生糊球锻、糊衬板和隔仓板篦孔堵塞现象，严重导致饱磨影响系统连续稳定运行和运行效益。对原材料水分严格控制，确定入磨物料的水分控制在≤1％。

(3)保证稳定的喂料量。在两个闭路系统喂料时根据磨音、磨尾提升机电流结合实验对入选粉机、粗粉皮带物料、入磨物料的细度来判断喂料是否合适，保证辊压机仓位稳定确保喂料的连续性。对系统电子秤定期校验，确保计量准确，稳定下料量。

(4)合理调整研磨体级配。试生产时磨内一仓加钢球68.5t，二仓加钢锻158t。通过带料停车检查，取样做筛余分析，发现球磨机一仓的效果较差，物料积压在一仓影响系统运行，对磨机台时产量的提高有直接影响。利用大修时间对磨机级配调整，加大一仓装载量，见表2。调整后的一仓80μm筛余曲线见图2。

表2 调整前后磨机一仓二仓装载量数据(100%负荷)

图2 调整后一仓80μm筛余曲线

(5)加强磨机锁风，改善磨内通风。磨机内部通风状况的好坏，直接影响粉磨效率的发挥。为此对磨机回转筛、出料溜槽等部位进行密闭堵漏，防止因漏风而造成磨机通风短路；定期清理磨内隔仓板和出磨篦板篦缝，改善磨内通风；对系统收尘和管道加强检查力度，发现管道磨损及时处理，收尘布袋通风效果差，及时更换。这样磨机内部通风顺畅，有利于降低磨内温度、排出水分、减少过粉磨现象和提高粉磨效率，也彻底解决了磨头冒灰的问题。

(6)降低故障和磨机无效运转时间。确保检修质量，一次试车成功，降低了试运行时间，公司1～10月水泥磨故障停机时间为零，与去年同期的22.87h相比取得了突破性的进步，有效运转率达到100％。

三、结语

该公司由辊压机、打散机、选粉机、磨内筛分装置等关键装备和技术组成的水泥挤压联合粉磨系统，通过一年多的生产实践和不断的工艺参数优化，实现了系统稳产、高产，下步将通过不断的生产实践，结合理论进行调整，进步优化系统运行质量。

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