北京预涂式过滤机厂_硅藻土过滤机使用视频

VOCs污染防治的技术体系主要包括源头替代、过程控制、末端治理、精细管控四部分构成。

一、VOCs原辅材料的源头替代材料

（一）石化/化工行业

使用低（无）VOCs含量、低反应活性的原辅材料北京预涂式过滤机厂，加快对芳香烃、含卤素有机化合物的绿色替代。

（二）包装印刷行业

可选择水性、辐射固化、植物基等低VOCs含量的油墨。可选择水基、热熔、无溶剂、辐射固化、改性、生物降解等低 VOCs含量的胶粘剂。可选择低VOCs含量、低反应活性的清洗剂。

（三）工业涂装行业

可选择水性、粉末、高固体分、无溶剂、辐射固化等低 VOCs含量的涂料。

二、低挥发性VOCs材料产品技术标准

目前已发布的低挥发性原辅材料的产品技术要求包括北京预涂式过滤机厂：

生态环境部：《环境标志产品技术要求水性涂料》（HJ 2537—2014）、《环境标志产品技术要求凹印油墨和柔印油墨》（HJ 371—2018）、《环境标志产品技术要求胶印油墨》（HJ/T 370—2007）、《环境标志产品技术要求胶粘剂》（HJ 2541—2016）、《环境标志产品技术要求家用洗涤剂》（HJ 458—2009 ）。

工业和信息化部：《水性液态内墙硅藻涂料》（HG/T 5172—2017）、 《带锈涂装用水性底漆》（HG/T 5173—2017）、《玻璃和陶瓷制品装饰用水性涂料》（HG/T 5175—2017）、《汽车塑料件用水性涂料》（HG/T 5180—2017）、《水性紫外光（UV）固化木器涂料》（HG/T 5183—2017）。

三、专有名词解释

辐射固化

辐射固化是一种借助于能量照射实现化学配方物质（涂料、油墨和胶粘剂）由液态转化为固态的加工过程。

辐射固化技术的实用化可以追溯到20世纪60年代北京预涂式过滤机厂，当时德国推出了第一代UV涂料（UV涂料指利用UV辐射固化的涂料。UV固化涂料可应用于油墨印刷并曝光于UV辐照。其固含量可高达100%北京预涂式过滤机厂，因此没有挥发组分而不污染环境。高固含量还能使其应用于很薄的膜。UV固化涂料还可应用于涂布玻璃和塑料北京预涂式过滤机厂，木材，铝质饮料瓶等），在木器涂装工业上得到初步应用。以后辐射固化技术逐步由木材单一的基材扩展至纸张、各种塑料、金属、石材，甚至水泥制品、织物、皮革等基材的涂装应用。加工产品的外观也由最初的高光型发展到亚光型、珠光型、烫金型、纹理型等。

辐射固化的能量来源可以是红外（IR）、紫外（UV）、电子束（EB）等。

高固体分涂料

高固体分涂料指溶剂含量比传统涂料低得多的溶剂型涂料。一般指固体组分质量百分含量为60%~80%的溶剂型涂料。实际情况下，不同地区、不同行业、不同部门，高固体分的定义不同。

根据《环境保护综合名录（2017）》, 对于汽车涂料，高固体分的定义是“中涂施工固体分高于65%，单色漆施工固体分高于60%，闪光漆施工固体分高于45%，清漆施工固体分需高于55%”。

根据中国电器工业协会电线电缆分会2015年的发文，“目前，漆包线产品国际公认的可适用的最高固体含量为 50% 左右，同时，尚没有成熟的可替代产品”。

根据《建筑用外墙涂料中有害物质限值》（GB24408—2009），高固体分含量的国标要求为＞ 30%。

四、VOCs减量排放先进技术介绍

目前主要是通过采用全密闭、连续化、自动化等生产技术，以及高效工艺设备等，有效减少工艺过程无组织排放。

挥发性有机液体装载优先采用底部装载方式。

石化、化工行业重点推进使用低（无）泄露的泵、压缩机、过滤机、离心机、干燥设备等，推广采用油品在线调和技术、密闭式循环水冷却系统等。

工业涂装行业重点推进使用紧凑式涂装工艺，推广采用辊涂、静电喷涂、高压无气喷涂、空气辅助无气喷涂、热喷涂等涂装技术，鼓励企业采用自动化、智能化喷涂设备替代人工喷涂，减少使用空气喷涂技术。

包装印刷行业大力推广使用无溶剂复合、挤出复合、共挤出复合技术，鼓励采用水性凹印、醇水凹印、辐射固化凹印、柔版印刷、无水胶印等印刷工艺。

五、提高VOCs废气收集率

遵循“应收尽收、分质收集”的原则，科学设计废气收集系统，将无组织排放转变为有组织排放进行控制。

采用全密闭集气罩或密闭空间的，除行业有特殊要求外，应保持微负压状态，并根据相关规范合理设置通风量。

采用局部集气罩的，距集气罩开口面最远处的VOCs无组织排放位置，控制风速应不低于 0.3 m/s，有行业要求的按相关规定执行。

六、VOCs末端治理技术

低浓度、大风量废气，宜采用活性炭吸附、沸石转轮吸附、减风增浓等浓缩技术，提高 VOCs 浓度后净化处理；

高浓度废气，优先进行溶剂回收，难以回收的，宜采用高温焚烧、催化燃烧等技术；

油气（溶剂）回收宜采用冷凝＋吸附、吸附＋吸收、膜分离＋吸附等技术；

光催化、光氧化技术主要适用于恶臭异味等治理；

低温等离子体、生物法主要适用于低浓度 VOCs 废气治理和恶臭异味治理；

非水溶性的VOCs废气禁止采用水或水溶液喷淋吸收处理；

采用一次性活性炭吸附技术的，应定期更换活性炭，废旧活性炭应再生或处理处置；

有条件的工业园区和产业集群等，推广集中喷涂、溶剂集中回收、活性炭集中再生等，加强资源共享，提高 VOCs 治理效率。

七、末端治理装置相应技术规范

截至 2020 年 6 月，生态环境部制定了 3 项常用末端治理装置的工程技术规范。分别是：

《吸附法工业有机废气治理工程技术规范》（HJ 2026—2013）

《催化燃烧法工业有机废气治理工程技术规范》（ HJ 2027—2013）

《蓄热燃烧法工业有机废气治理工程技术规范》（HJ 1093—2020）

吸附法装置运维的安全注意事项

1.除溶剂和油气储运销装置的有机废气吸附回收外，进入吸附装置的有机废气中有机物的浓度应低于其爆炸极限下限的25%。当废气中有机物的浓度高于其爆炸极限下限的 25%时，应使其降低到其爆炸极限下限的25%后方可进行吸附净化。

2.进入吸附装置的颗粒物含量宜低于 1mg/m3 。

3.进入吸附装置的废气温度宜低于 40℃。

4.在吸附操作周期内，吸附了有机气体后吸附床内的温度应低于83℃。当吸附装置内的温度超过 83℃时，应能自动报警，并立即启动降温装置。

催化燃烧装置运维安全注意事项

1.排风机之前应设置浓度冲洗设施。当反应器出口温度达到600℃时，控制系统应能报警，并自动开启冲洗设施对废气进行稀释处理。

2.催化燃烧或高温燃烧装置应具有过热保护功能。

3.催化燃烧或高温燃烧装置应进行整体保温，外表面温度应低于60℃。

4.进入催化燃烧装置的废气中有机物的浓度应低于其爆炸极限下限的25%。当废气中有机物的浓度高于其爆炸极限下限的25%时，应通过补气稀释等预处理工艺使其降低到其爆炸极限下限的25%后方可进行催化燃烧处理。

蓄热燃烧装置运维安全注意事项

1.当废气浓度波动较大时，应对废气进行实时监测，并采取稀释、缓冲等措施，确保进入蓄热燃烧装置的废气浓度低于爆炸极限下限的25%。

2.应在治理工程与主体生产工艺设备之间的管道系统中安装阻火器或防火阀，阻火器应符合GB/T13347—2010 的相关规定，防火阀应符合GB15930—2007 的相关规定。

3.当治理工程进风、排风管道采用金属材质时，应采取法兰跨接、系统接地等措施，防止静电产生和积聚。

4.管道气体温度超过60℃或蓄热燃烧装置表面可接触部位的温度高于60℃时，应做隔热保护或相关警示标识，保温设计应符合SGBZ-0805 的相关规定。

5.燃料供给系统应设置高低压保护和泄漏报警装置。

5.压缩空气系统应设置高低压保护和泄漏报警装置。

附：常见VOCs技术的投资及运行成本的案例调研（仅供参考）

根据调研，目前主流的有机废气处理技术包括吸附（固定床吸附、流动床吸附）、吸收、冷凝、燃烧（热力燃烧、催化燃烧）等。以下给出可实现达标排放的典型废气治理技术应用案例的投资成本。

（1）蓄热式燃烧技术

某彩印企业，采用“减风增浓+RTO（蓄热式燃烧）”技术对3台印刷机、2台干式复合机进行废气治理。建设投资总投入成本346.9万元。废气入口NMHC浓度781.94~1226.02 mg/m3，RTO 净化效率 98.4~99.5%，废气排放NMHC浓度7.65~21.12 mg/m3。末端治理设施运行费用18.8万元/年，节能收益177.2万元/年。

（2）光催化氧化（UV）+吸附技术

某塑料制品企业，采用2套“光催化氧化（UV）+吸附技术”对24台注塑机注塑过程产生的有机废气进行治理。设计风量均为6000 m³/h。其中，光催化氧化装置均设计灯管30组，废气停留时间为2s；活性炭吸附设施均设计废气停留时间为4.7s，过滤速度0.4m/s，活性炭总容量为4.5 m3。经检测对于非甲烷总烃的去除效率在90%以上，排放废气中NMHC浓度低于1.5 mg/m3，设备总投入和安装费用约40万元，运行费用为1800元/天。

（3）喷淋洗涤+静电吸附技术

某纺织印染企业，采用“喷淋洗涤+静电吸附技术”对高温定型机处理工艺生过程中产生的废气进行废气治理。定型机设计风量为1500 m3/h。经监测废气处理设施出口废气中NMHC浓度为0.044~0.121mg/m3，每套设施每年运行维护费用（主要为电费）约5.5万元。

（4）吸附+冷凝回收技术

某包装印刷企业，采用2套“活性炭吸附+冷凝回收”治理设施进行废气处理，治理设施合计设计处理风量为64000 m3/h。该治理设施综合设计治理效率在93%以上，经治理后“总VOCs”排放浓度在22.1~46.5mg/m3，设备总投入和安装费用约340万，运行成本主要为电费，约为15万/年。

（5）蓄热催化燃烧技术

某合成革制造企业，采用旋转式蓄热催化技术（RCO）净化烘干有机废气。系统出口VOCs浓度可满足排放标准要求，VOCs净化效率达到98%以上。设备总投资费用约170万元，年运行成本约为17.1万元。

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