立盘过滤机使用视频的简单介绍

一个有温度的平台一个有深度的平台（有色金属结构材料）。

改革开放以来立盘过滤机使用视频，中国经济建设取得举世瞩目的成绩，特别是近十年来，中国经济进入高速发展的阶段，经济高速增长给氧化铝等基础原材料行业带来了千载难逢的机遇。正如图1所示，自2005年起，我国氧化铝行业产能和产量呈现快速增长趋势，2016年全球氧化铝产量约为11546.1万吨，我国氧化铝产量约为6090.7万吨，占全球产量的52.8%。

图1 2005-2016年中国氧化铝产量走势图

随着我国氧化铝产能的高速增长，铝土矿资源的供给面临着越来越多的挑战。据有关资料显示立盘过滤机使用视频：我国铝土矿98%以上属于难溶出、难加工的一水硬铝石型铝土矿，特别是北方地区（如：山西，河南）铝土矿资源全部为一水硬铝石型铝土矿。经过近几年大规模的开采，大多数氧化铝企业所使用的铝土矿铝硅比（铝土矿中氧化铝含量与氧化硅含量的质量比）已经降低至5-6。随着铝土矿质量的下降，将造成氧化铝产量降低，能耗增加，推动生产成本升高。为低成本的利用低品位铝土矿资源，我国科技人员开发出处理低品位一水硬铝石型铝土矿资源的高效拜耳法氧化铝生产技术。

图2 中铝山西铝循环产业吕梁基地氧化铝项目

山西吕梁地区地质条件较好，矿产资源丰富。据有关资料显示，煤炭探明储量约404亿吨，铝土矿（均为一水硬铝石）探明储量达4.4亿吨，具备铝土矿资源、煤炭资源的先天优势，为发展煤-电-氧化铝-电解铝提供了资源和能源保障。为充分利用这些资源和能源的优势，中铝集团在吕梁兴县启动了中铝山西铝循环产业吕梁基地氧化铝项目（如图2所示）建设。

该项目分两期工程建设（共200万吨设计产能），一期工程（50万生产线2条）于2014年10月建成达标达产，二期工程（100万生产线1条）于2016年4月建成投产。为把企业建设成为中铝集团北方氧化铝标杆企业，在项目建设过程中，大量采用了氧化铝行业成熟的新技术和新装备，确保了基建过程投资降低，运营过程成本领先。其中，二期工程建成为全球单条产能最大的一水硬铝石氧化铝生产线，该生产线集中采用国内最新氧化铝冶炼技术，他们分别是：高压辊磨＋一段球磨＋水力旋流器的闭路磨矿技术 、高温管道化溶出技术、赤泥分离洗涤大型高效深锥沉降槽技术、高浓度一段分解生产砂状氧化铝技术、六效管式降膜蒸发技术、大型气态悬浮焙烧技术。

通过新技术和新装备的应用，使氧化铝生产过程实现了设备大型化、管控智能化和运营高效化。下面，就分别介绍下这些新技术和新装备：

一、高压辊磨＋一段球磨＋水力旋流器的闭路磨矿技术

工艺描述：经过高压辊磨机细碎后形成粒度合格的铝土矿通过皮带输送机运送至磨前铝土矿仓，铝土矿和石灰分别由矿石定量给料机与石灰定量给料机称量，按一定比例卸到入磨胶带输送机上，进入到磨机内并加入碱液进行磨制；磨制后的矿浆自流进入矿浆缓冲槽，经渣浆泵送入水力旋流器中进行分级，旋流器溢流(合格料浆)自流进入回转筛筛除废渣(如木片、橡胶头等)后进入矿浆槽中储存，用料浆泵输送至预脱硅及高压泵房工序；旋流器底流(不合格料浆)则返回磨机进行循环磨制，组成一段闭路磨矿流程。

建设内容：根据北京矿冶研究院所做的磨矿实验显示:吕梁地区铝土矿邦德功指数是21.49kWh/t（贵州地区的铝土矿邦德功指数是18.52kWh/t），从邦德功指数可以看出,吕梁铝土矿要比贵州铝土矿难磨,属于难磨型铝土矿。为制备料浆粒度、浓度符合管道化溶出工序的要求原矿浆，根据国内其他企业生产实践及吕梁地区铝土矿特点，本项目采用高压辊磨机加球磨机的“一段细碎+一段磨矿＋水力旋流器的闭路磨矿技术”。本技术设计一组一段开路,二段闭路的磨矿流程,每组由一台棒磨机、一台球磨机及一组旋流器组成。其中，新建Φ6000×9500溢流型球磨机和Φ4500×8500溢流型球磨机各1台，以及水力旋流器组(Φ500×6)3台、合格矿浆槽(Φ12000×12000)1台。

技术特点：采用“高压辊磨+一段球磨＋水力旋流器的闭路磨矿技术”不仅最大程度提升对难磨型铝土矿的处理能力，大大提高了劳动生产效率，降低氧化铝磨矿工艺过程的电耗，还可以节省投资。

二、高温管道化溶出技术

工艺描述：溶出工序通过使用高温蒸汽对预脱硅后的铝土矿料浆加热，使铝土矿中的Al2O3尽可能地与铝酸钠溶液中的Na2Ok反应，形成铝酸盐从而进入溶液，获得低分子比的溶出液；同时在铝土矿溶出过程中使进入溶液中的SiO2及其它杂质尽可能地生成适宜的固相产物而从溶液中脱除(即赤泥)，以满足分解工序对精液质量的要求。

建设内容：本管道化溶出技术采用套管加热、管道停留的单流法溶出工艺，设1组全管道化溶出机组，对应1000kt/a产能，其中,套管换热器(3-Φ203/Φ610-630)，2组；停留套管(Φ560×18)，2组；自蒸发器(Φ3400～Φ6000)，11台；稀释槽(Φ8000×10000)，1台；冷凝水罐(Φ1000～Φ4000)，10台。工艺流程如下：原矿浆经1～10级换热器预热，再用新蒸汽冷凝水预热，最后使用饱和新蒸汽间接加热到溶出温度280℃。在停留套管内保温反应49分钟后，矿浆经11级自蒸发器逐级闪蒸降温至120℃，末闪矿浆进入稀释槽闪蒸至常压。闪蒸后矿浆用矿浆泵送至赤泥沉降分离洗涤工序的稀释后槽。

技术特点：采用采用套管加热、管道停留的强化溶出技术，可以有效提升铝土矿溶出过程的实际溶出效率和生产效率，提高氧化铝回收率。相比法国AP溶出技术，管道化溶出不仅投资低，而且优化了溶出过程的传热效率，提高了蒸汽的热利用效率，降低了蒸汽消耗，高效的利用了溶出过程的乏汽和冷凝水的余热，提升了能源的利用效率，达到节约能源的目的。

三、赤泥分离洗涤大型高效深锥沉降槽技术

工艺描述：赤泥分离工序是将溶出浆液中的铝酸钠溶液与溶出后的残渣(赤泥)进行分离，分离出的含浮游物较少的溶液(即粗液)送去铝酸钠溶液精制工序进行进一步过滤净化处理，制成可满足种子分解要求的精液。分离出的赤泥则经赤泥洗涤工序进一步回收赤泥附液中的Na2O和Al2O3，洗涤后的赤泥送往赤泥外排泵房。

建设内容：设计新增1组赤泥沉降分离洗涤系统，同样为一次沉降分离、四次逆流沉降洗涤的工艺流程，全部采用高效深锥沉降槽，对应1000kt/a产能，其中，共建设Φ25×18m的高效深锥沉降槽7台。工艺流程如下：从管道化溶出工序来的溶出后矿浆进入稀释后槽，与洗液混合后，形成稀释后矿浆，用泵送至分离沉降槽进行分离，分离后底流进入一次洗涤沉降槽，洗水则从末次洗涤沉降槽加入，一次洗涤沉降槽底流料浆与四次次洗涤沉降槽溢流混合后，进入二次洗涤沉降槽，依此类推，形成四次逆向洗涤。分离沉降槽溢流(即粗液)则由泵送往铝酸钠溶液精制工序，一次洗涤沉降槽溢流自流去稀释后槽作为洗液。末次洗涤沉降槽底流(赤泥浆液)由泵送往赤泥外排泵房。

技术特点：采用高效深锥沉降槽技术强化赤泥分类洗涤，不仅能够最大限度的节省项目投资和建设用地，而且大大提高粗液浓度、减少洗涤过程氧化铝的损失，减少赤泥附液及其含碱量，达到节能减排的目的。

四、高浓度一段分解生产砂状氧化铝技术

工艺描述：种子分解工序的目的是将过饱和铝酸钠溶液中的氧化铝以氢氧化铝结晶的形式析出，并获得高产出率和符合质量要求的氢氧化铝产品；同时获得高苛性比值的种分母液，以返回管道化溶出工序供下一批铝土矿使用。

建设内容：新建1组种子分解系统，设21台分解槽及10台宽流道板式换热器，对应1000kt/a产能，其中，大型平底机械搅拌槽(Φ16m，平均高度37.9m)，21台；宽流道板式换热器(F=430-600 m2)，10台；水力旋流器，2台。工艺流程如下：本工序采用一段分解工艺，首槽固含及首、末槽温度制度同一期相同。由精液降温工序来的降温后的精液被送至种子过滤工序(位于分解槽顶部框架内)的立盘过滤机滤饼溜槽，与种子混和后进入分解首槽。在分解过程中，共设置10级中间降温流程，均采用循环水与分解浆液进行热交换，每级降温1℃。分解后的氢氧化铝浆液一部分由泵送至水力旋流器，旋流器底流(成品氢氧化铝料浆)自流去氢氧化铝过滤工序，溢流则返回种分槽。除去产品过滤外的全部氢氧化铝浆液送至种子过滤工序，经真空过滤后作为分解用种子。

技术特点：该工艺流程简短平稳，工艺条件易于控制，系统自身调节能力强，分解率高，氧化铝产出率高，分解槽单位产能高，能够连续稳定的产出砂状氧化铝。

五、六效管式降膜蒸发技术

工艺描述：母液蒸发工序的目的是通过对种分母液进行加热，通过蒸发排除流程中多余的水分及杂质盐类，使种分母液浓缩，提高苛性碱浓度，回到流程进行循环使用。

建设内容：项目设计新建1组蒸水能力450t/h的六效管式降膜蒸发器组，其中，管式降膜蒸发器(蒸发面积3200～4000m2，分离室Φ4800～9200)，6台；自蒸发器(Φ3800～4600)，4台；原液闪蒸器(Φ5000)，1台；水冷器(Φ5800)，1台；冷凝水罐(Φ800～3000)，6台。工艺流程如下：采用逆流蒸发流程。蒸发原液槽来的种分母液，一部分进入原液闪蒸器，经Ⅵ效管式降膜蒸发器蒸发，出料进碱液调配工序的合格碱液槽或蒸发母液槽；一部分进Ⅴ效蒸发器，经Ⅳ、Ⅲ、Ⅱ、Ⅰ效管式降膜蒸发器进行逆流逐级蒸发，Ⅰ效出料母液经四级自蒸发器闪蒸后，进合格碱液槽。

技术特点：母液蒸发采用六效逆流降膜蒸发技术，使用了高传热系数的降膜蒸发技术，同时应用原液闪蒸和两段出料流程，提高的蒸发效率和蒸发量，降低了汽水比，降低氧化铝生产过程中的低压蒸汽消耗。设计汽耗约0.22t-汽/t-水，而传统的六效流降膜汽耗0.24以上，相比汽耗降低约10％。

六、大型气态悬浮焙烧技术

工艺描述：氢氧化铝焙烧是通过高温焙烧(1100～1200℃)脱除氢氧化铝附着水和结晶水，同时完成Al2O3的部分晶形转换，生产出满足质量要求的氧化铝产品。

建设内容：项目设计新建1台氢氧化铝焙烧炉及其附属设施，对应3500t/d产能。工艺流程如下：氢氧化铝由胶带输送机送入氢氧化铝仓LO1，经仓底定量给料机FO1计量，由螺旋输送机AO1送入文丘里干燥器AO2。含水的氢氧化铝被来自旋风预热器PO2和干燥热发生器T11的热气体吹散并迅速干燥。干燥后的氢氧化铝和含水蒸汽的混合气体经载流管进入旋风分离器PO1，分离后的干氢氧化铝与旋风分离器PO3出来的热气体充分混合，进入旋风预热器PO2中被预热及部分焙烧，从旋风预热器PO2分离出来的物料沿着平行于PO4锥体的斜壁方向进入焙烧炉PO4。作为燃料的天然气从焙烧炉锥体下面的侧部进入炉内燃烧，已被旋风冷却系统预热的助燃空气则从锥体底部进入炉内。氢氧化铝物料只在炉内停留几秒钟，就被高温气体从上部夹带出焙烧炉，直接进入与它紧连着的旋风分离器PO3，焙烧后的氧化铝经与热气体分离后进入一段旋风冷却系统，而热气体则进入旋风预热器PO2。

一段冷却在四级旋风冷却器中进行。焙烧完成的氧化铝产品自上而下通过顺级垂直配置的四级旋风冷却器CO1、CO2、CO3、CO4与来自大气及来自流态化冷却器自下而上的气体进行充分的逆流换热。由一段旋风冷却后出CO4的氧化铝，再进入二段冷却的流化床冷却器KO1、KO2,被水逆流间接冷却为成品氧化铝，经氧化铝储运工序的气垫带式输送机送入氧化铝储仓。

从旋风分离器PO1顶部出来的烟气进入收尘器P11中进一步除尘,除尘后的烟气由排风机P17送去烟气换热吸收塔进行余热及水分回收。电收尘收集的氧化铝粉尘经星型卸料器、螺旋输送机及返灰螺旋泵输送，返回至旋风冷却器CO2。

技术特点：采用气态悬浮焙烧技术，使得氢氧化铝焙烧设备大型化（该项目采用的是3500t/d焙烧炉，为单台产能全国最大），不仅在焙烧效率大幅提升，大大提高产能，降低焙烧热耗，而且也大大节省单位投资。

图3 高效强化拜耳法流程示意图

在全球单条产能最大的一水硬铝石氧化铝生产线中，集成了高温管道化溶出、高浓度一段分解、六效管式降膜蒸发等一系列新技术，其核心目的如图3 所示：在氧化铝生产过程中要降低溶出矿浆分子比、提高溶出碱液浓度和反应温度，降低沉降洗涤过程氧化铝损失，提升分解氧化铝产出率，提高循环效率，最终实现高产出，低能耗的目的。这样以来，不仅使得氧化铝产量大幅提升，还降低了生产过程中能源消耗（电耗、热耗、汽耗等），为我国氧化铝工业节能减排和经济有效处理低品位一水硬铝石型铝土矿资源提供合理的技术途径。

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