包含破碎机作业标准化程序的词条

目录

一、准备工作

1、拌合场地的选择

2、原材料的储备

3、施工机械

4、质量检测仪器

5、设备和仪器的检查

6、底基层的检查与验收

二、混合料组成设计

1、材料要求

2、混合料组成设计

三、试验段

四、施工

1、一般要求

2、混合料的拌合

3、混合料的运输

4、混合料的摊铺

5、混合料的碾压

6、横缝设置

五、养生及交通管制

六、质量管理及检查验收

七、基层反射裂缝处治

附1水泥稳定碎石基层质量标准

一、准备工作

1.拌合场地的选择

拌合场地的选择应考虑经济便利环保等方面破碎机作业标准化程序，宜选择在地势较高破碎机作业标准化程序，地质条件较好周围环境干燥的地点。拌合场占地面积应满足生产要求，并尽量不占用耕地，料场及道路采用不低于合同文件的规定标准进行硬化。

2.原材料的储备

（1）承包人进场后，应抓紧进行集料料源情况的调查工作，集料必须符合规范及设计的级配要求。经试验检测合格，拌合场建设完成后，应抓紧备料工作破碎机作业标准化程序；基层施工之前，拌合场必须备足集料，确保能满足连续施工要求。各种集料应分开码方堆放，严禁混料。

（2）与水泥供应商签订供货合同，对双方的责任和义务、供应时间、供应数量等事项进行明确。

（3）材料应按标准化工地建设要求堆放。

3.施工机械

为保证施工进度和施工质量，必须配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、试机工作，在施工过程中及时处理机械故障。路面基层施工，宜采用集中厂拌、摊铺机摊铺、分层施工，要求施工单位配备足够的拌合、运输、摊铺、压实机械。每层最大压实厚度不大于20cm。水泥稳定碎石基层施工，按单幅分两层梯队摊铺作业，因此按每个作业面，必须配备以下主要机械。

（1）拌和机；应配置产量大于300T/h的拌和机一台，要保证其实际出料（生产量的80%）能力超过实际摊铺能力的10-15%。拌和机必须采用定型产品，并在多个工程中应用，且用户反应良好。为使混合料拌合均匀，拌缸要满足一定长度。至少要有四个进料斗，料斗上口必须安装钢筋网盖，筛除超过粒径规格的集料及杂物。拌和机的用水应配有大容量的储水箱。拌和机料斗应具备称重系统。水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器，电子动态计量器应经有资质的计量部门机型计量标定后方可使用。

（1）摊铺机；应根据路面基层的宽度、厚度，选用合适的摊铺机械。基层施工应采用一台摊铺机梯队作业。要求摊铺机机型较新，功能较全，性能不低于ABG-423型的摊铺机，以保证路面基层厚度一致，完整无缝，平整度好。

（3）压路机；每个工作面至少应配备18-21T的压路机1台，激振力大于30T振动压路机2台，在此基础上，也可配备更大吨位压路机。压路机的吨位和台数必须与拌和机及摊铺机生产能力相匹配，使从加水拌和到碾压终了的时间不超过水泥初凝时间，保证施工正常进行。

（4）自卸汽车；每个作业面配备不少于15台15T自卸汽车，具体数量应根据施工现场的实际情况与拌和设备、摊铺设备、压路机相匹配。

（5）装载机；每个拌和场配备不少于3台以上的装载机。

（6）洒水车；每个作业面配备不少于2台5T以上的洒水车，具体数量应与养生设备相匹配。

（7）全自动智能型沥青洒布车1台。

（8）水泥钢制罐仓；由拌和机生产能力决定其容量，罐仓内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。

4.质量检测仪器

质量检测仪器规格与数量应按招标文件强制性条款要求配置，主要有破碎机作业标准化程序：

（1）水泥胶砂强度、水泥凝结时间、安定性等检验仪器（试验室）

（2）水泥剂量测定设备（现场）

（3）重型击实仪（试验室）

（4）水泥稳定碎石试模、脱模器（试验室）

（5）压力机（试验室、现场）

（6）标准养护室（试验室）

（7）基层密度测定设备（现场）

（8）标准筛（方孔、试验室、现场）

（9）土壤液、塑限联合测定仪（试验室）

（10）压碎值仪（试验室）

（11）砂当量仪（试验室）

(12)针片状测定仪器（试验室）

（13）取芯机（现场）

5、设备和仪器的检查

开工前要求加强对拌合楼、检测仪器等设备的标定工作，监理、建设单位必须对标定情况进行检查、核验，确保拌合及检测数据真实可靠。施工过程中应加强对拌合机、检测仪器等设备的检修、维护，以便能及时发现设备出现的问题。对拌合楼筛网应经常进行检查，发现堵塞和破损现象应及时清理和更换，以便更好的控制配合比。

6、底基层的检查与验收

（1）底基层外形检查

底基层外形检查内容有高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度，打探孔检查是否有石灰土夹层和贴补层。

（2）底基层压实度检查、修补与验收

底基层应进行压实度和表面松散检查，凡不符合要求的路段，应分别采用补充碾压、填换好的材料等。

（3）底基层的质量应符合规范和设计的要求。

二、混合料组成设计

水泥稳定材料的组成设计包括：根据规定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料和水泥；确定合理的集料配合比例、水泥剂量、混合料的最佳含水量和相应的最大干密度。合理的水泥稳定碎石组成必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），施工和易性好（粗集料离析较小）。

1、材料要求

（1）水泥

普通硅酸盐水泥用于拌制水泥稳定碎石混合料，应采用28d抗压强度不高于42.5MPa的缓凝水泥。严禁使用快硬、早强水泥以及受外界影响而变质的水泥。水泥各龄期强度、安定性等应符合规定；水泥初凝时间3小时以上、终凝时间6小时以上。水泥检测频率每批或每300t至少检测1次。

（2）碎石

水稳碎石集料必须采用反击式破碎机破碎。碎石的最大粒径为31.5mm，应按粒径19mm-31.5mm、19mm-9.5mm、9.5mm-4.75mm、和小于4.75mm四种规格备料。每种集料规格的具体技术要求应符合表1的规定。石屑（4#料）应清洁，若粉尘含量过大必须采取措施保证其满足规格要求。料源一经确定不得随意更换，生产备料过程中，四种集料应以配合比设计所采用的集料规格为基础，不得有过大波动。

表1 各种矿料的筛分试验结果

碎石压碎值应不大于28%。粗集料针片状含量应不大于18%，碎石中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数小于9。4#料的砂当量应在60%以上。碎石的检测频率为不少于每2000t一次。合成碎石的颗粒组成应符合表2的规定。

表2 水泥稳定碎石混合料中合成碎石的颗粒组成

（1） 水

凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。

2. 混合料组成设计

（1）取工地实际使用的碎石，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种碎石的组成比例。要求组成混合料的级配应符合表2的规定，且在考虑综合利用性能的前提下，4.75mm0.075mm的通过量率应接近级配范围的中值。

（2）取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。水泥剂量按3.5%~5.5%范围，取4~5种比例（以碎石质量为100）制备混合料（每组试件个数为：偏差系数10%~15%时9个，偏差系数15%~20%时13个），用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度，试验室试配用集料、水泥为干燥状态。水泥稳定碎石的击实试验中，如果无峰值点应加密试验找出最高点作为最大干密度值。

(3)为减少基层裂缝，应做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。施工中要求水泥剂量应不大于设计水泥剂量+0.5%，碎石合成级配中小于0.075mm颗粒含量宜不大于4.0%，含水量宜不超过最佳含水量的1-2%。

(4)根据确定的最佳含水量，拌制5组水泥稳定碎石混合料，按要求压实度(重型击实标准，98%)制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水1天后取出，做无侧限抗压强度。

(5) 水泥稳定碎石试件的标准养护条件：将制好的试件脱模称重后，应立即用塑料薄膜包覆，放入养护室内养生，养护温度为25℃±2℃。养生期的最后一天将去掉薄膜试件浸泡水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm，浸水的水温应与养护温度相同。将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。前六天养生期间试件水分损失应不超过10g，超过此规定的试件，应予作废。

(6)水泥稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度代表值R应不小于设计值（3.0MPa~5.0MPa范围内）。

(7)试件室内试验结果抗压强度的代表值按下式计算：

R代=R (1-ZaCv)

式中：R代—抗压强度代表值，MPa；

R—该组试件抗压强度的平均值，MPa；

Za—保证率系数，高速高速公路保证率95%，此时Za=1.645;

Cv—试验结果的偏差系数（以小数计）。

(8)根据试验结果，选取符合强度要求，并考虑抗裂性能的最配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比。

水稳碎石基层配合必须经监理单位、建设单位审核同意后，方可进行大面积施工。

三、铺筑试验段

正式开工之前，应进行试验段铺筑。试验段应选择在经验收合格的底基层上进行，试验段尽量选择距离拌和场较近的路段，其长度200m~600m左右，每一种碾压方案试验100m~200m。

水泥稳定碎石混合料应采用中心站集中拌和（厂拌），由一台或多台摊铺机梯队摊铺作业，一次碾压密实。试验路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工技术规范（JTJ034—2000）进行。

试验段要决定的主要内容如下：

（1）验证用于施工混合料的配合比

① 调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性；调试过程中应扣除原材料自身的含水量，以确保混合料的配合比不变。然后绘出各种原材料在一定料门开度下的转速流量曲线，根据混合料配比确定各种原材料配料皮带的转速，进行试生产。

② 调整拌和时间，保证混合料均匀性；

③ 检查混合料的含水量、碎石级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度。

（2）确定铺筑的松铺系数（约为1.20~1.30）。

（3）确定标准施工方法

① 混合料配比的控制方法；

② 混合料摊铺方法和使用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离）。

③ 含水量的增加和控制方法

在炎热的夏季施工，考虑到拌和、运输、摊铺过程中水分的蒸发，可以在拌和时加大用水量，增加值应由拌和出料时的含水量和摊铺碾压含水量进行对比，损失多少补多少。

④ 压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数至少应选择两种确保能达到压实标准的碾压方案，通过铺筑试验段来确定相应的压实机械组合方式及压实工艺。

碾压分初压、复压、终压三个步骤进行操作，并在略大于最佳含水量时进行碾压，重点在于碾压机具的配套组合、碾压时间的把握和碾压的密实度。应按静~振~静次序碾压至规定的密实度，主要依靠振动压路机进行碾压；另在复压过程中，可采用振动压路机和三光轮压路机相组合碾压，以进一步加强集料的骨架密实效果。压实后的基层表面要求平整、一致。

⑤ 拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合

（4）确定每一作业段的合适长度（一般建议50m—80m）。

（5）严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。

检验标准见附表，其中试验段的检验频率应是标准中规定生产路面的2—3倍。当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，可按以上内容编写《试验段总结报告》，经审批后即可作为申报正式路面施工开工的依据。通过试铺确定水稳碎石配合比、拌合楼的供料配给参数、摊铺和碾压机具工作参数、碾压组合、松铺厚度等，形成成套水稳碎石基层施工工艺和技术标准，应作为正式施工的依据，不宜轻易更改。

四、施工

1、一般要求

（1）清除作业面表面的浮土、积水等。并将作业面表面洒水湿润。

（2）开始摊铺的前一天要进行测量放养，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m,做出标记，并打好厚度控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制基准线。用于摊铺机摊铺厚度控制基准线钢丝的拉力应小于800N。

（3）水泥稳定碎石基层的施工期宜在冰冻到半个月前结束，尽量避免在高温季节施工。

（4）下层水泥稳定碎石施工结束约7天后（水稳强度达到设计的强度）即可进行上层水泥稳定碎石的施工。两层水泥稳定碎石施工间隔不宜长于30天。

2、混合料的拌和

（1）开始拌和前，拌和场地备料应能满足20天的摊铺用料。

（2）每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高2%以内，并应根据气温、失水情况进行调整。随时在线检查配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。雨季施工时，应采用措施保护集料不受雨淋，应根据集料和混合料的含水量的大小及时调整加水量。

(3)每天开始搅拌之前，应反复调试拌和机，使混合料符合级配要求，同时每天开始拌和的前几盘应作筛分试验，如有问题及时调整。开始搅拌之后，应随时观察混合料拌和后的颜色。防止水泥堵塞不流动，并按规定检测频率，取混合料试样检查级配和水泥剂量。每工作班，根据所用水泥、集料数量验算总的水泥用量是否满足要求。在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。

(4)拌和机出料不允许采用自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，成品混合料先装入料仓内，由漏斗出料装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。料堆高度不允许超出车厢板50cm，以减少重载车辆对下承层的破坏。

3、混合料的运输

（1）运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。

（2）应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失，不允许二次加水拌和。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除；当车内混合料不能在水泥初凝时间内运到工地摊铺压实，必须予以废弃。

（3）运输车卸料有专人指挥。

（4）运输车辆必须进行覆盖。

4.混合料的摊铺

（1）摊铺前应将底基层洒水湿润，长度以不大于摊铺机前30M~40M为宜。

（2）摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。

（3）调整好传感器臂与控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。

（4）摊铺机宜连续摊铺。如拌和机能力较小，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。摊铺机的摊铺速度一般宜在3～5m/min。

（5）基层混合料摊铺应采用梯队作业，应保证其速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。摊铺机摊铺宽度的差距应在1米左右，以防止上下层接缝重叠。

（6）摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。

（7）尽量减少摊铺机收放料斗，摊铺机后面应设专人消除离析

现象，应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

5.混合料的碾压

（1）每台摊铺机后面，应紧跟振动压路机和三光轮压路机进度碾压，一次碾压长度一般为50m~80m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，必须有监理旁站。

（2）碾压应遵循试验路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，遵循稳压（遍数适中，压实度达到90％），静碾压，轻振动碾压，重振动碾压，光轮稳压的程序，压至无轮迹为止。碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压（注意检测压实时间）。碾压完成后用灌砂法检测压实度。

（3）压路机碾压时应重叠1/2轮宽，同一断面的压路机应保证型号一致、功能一致、碾压遍数速度一致、碾压遍数一致。

（4）压路机倒车应自然停车，不许刹车；换档要轻且平稳，不要拉动基层。在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥抱时，应进行铲平处理。

（5）压路机碾压时的行驶速度，第1—2遍为（3—4）Km/h,以后各遍应为（4—5）Km/h。

（6）压路机停车要错开，相隔间距不小于3m，应停在已碾压好的路段上。

（7）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。

（8）碾压必须在水泥初凝前及实验确定的延迟时间内完成，达到

要求的压实度，同时没有明显的轮迹。

（9）为保证水泥稳定碎石基层边缘压实度，应有一定的超宽；对用方木或型钢模板支撑时，也应有一定超宽，每侧超宽宜在20cm以上。

（10）通过试铺得到的总结，水稳碎石混合料从拌和直至摊铺碾压完毕一般不得超过3小时。

6. 横缝设置

（1）水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；要特别注意桥头搭板前水泥碎石的碾压。

（2）横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。其设置方法：

① 压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。

② 第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。

③ 压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。

④ 碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合附表规定。

五、养生及交通管制

（1）每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并开始覆盖养生，不得延误。

（2）养生方法：采用250g/m2以上的无纺土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层的顶面。覆盖2小时后，再用洒水车洒水。在7天内应保持基层处于湿润状态，28天内正常养护。养生结束后，应将覆盖物清除干净。不得用湿粘塑料薄膜或塑料编制物覆盖。

（1）用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。

（2）基层养生期不应少于7天。养生期内洒水车必须在另外一侧车道上行驶，工人手持水笼带，跨国中分带喷洒养生水。必须保证两侧面养生充分。

（3）在养生期间应封闭交通。禁止包括洒水车在内的一切车辆通行。

六、质量管理及检查验收

1、一般要求

（1）水泥剂量的测定用料应在拌和机拌和后取样，并立即（一般规定小于10分钟）送到工地试验室进行滴定试验。

（2）水泥用量除用滴定法检测水泥剂量要求外，还应进行总量控制检测。记录每天的实际水泥用量、碎石用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。

（3）水泥稳定碎石的其他质量要求见附表。

（4）应及时检测水泥稳定碎石压实度，估算干密度，判断是否合格，不合格及时补压，不得隔日检测。

七、基层反射裂缝处治

为减少或延缓半刚性基层对沥青路面面层的反射裂缝，对半刚性层应进行全面检查，在路边标明收缩裂缝位置，统计裂缝数量和总长度，做好详细记录。值存在个别裂缝时按规范要求进行处理，裂缝较多时应提出处治方案后予以实施，现场监理要加强对基层裂缝及其处治效果的检查。

附1水泥稳定碎石基层质量标准

注：（1）水泥稳定碎石基层7d龄期必须去除完整的钻件，如果取不出完整钻件，则应找出不合格界限，进行返工处理。

（2）其它质量要求按《公路工程基层施工技术规范》（JTJ034—2000）执行

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