花生是高含油油料,目前尚不能采用一次浸出工艺。浓香花生油风味独特,营养价值高,深受广大消费者的青睐。中华人民共和国国家标准(GB/T 1534-2017)对浓香花生油的质量标准作了详细规定,本文就浓香花生油的生产工艺技术作一介绍。
1.浓香花生油的生产工艺流程(预榨部分)
油料--清理--分级--烘干/冷却--小路25%~30%热风烘炒--吸风降温--轧糁破碎/脱皮--大路75%~70%轧坯--蒸炒--------
2.工艺说明
2.1 清理:与普通二级油所用设备相同
2.2 分级:用分级筛分离出花生中的未成熟粒、霉变粒、破碎粒等不完善粒,这部分可用于生产二级油,单独销售。
2.3 烘干/冷却:烘干设备可用热风气流干燥机。花生烘干后水分控制在5%~6%。然后迅速用冷空气把油粒温度降**40℃以下。
2.4 破碎/脱皮:破碎机可用齿辊式破碎机,目的是把红外衣扒掉,破碎后用风力风选器或吸风平筛将红外衣吸出,分离出的花生红皮可用作医药化工原料。
2.5 热风烘炒:将总量25%~30%的花生瓣送**燃煤热风烘炒炉,在此烘炒炉内油料被加热到180℃~200℃。烘炒温度是浓香花生油产生香味的关键因素,温度太低,香味较淡;温度太高,油料易糊化。
2.6 降温与轧糁:为防止油料糊化和自燃,烘炒后应迅速散热降温,降温后用齿辊式破碎机轧成碎粒状。
2.7 蒸炒:"用五层立式蒸炒锅对生坯进行蒸炒。1层~2层装料要满,起到蒸的作用;3层~5层装料要浅,起到排除水分的作用;出料温度108℃~112℃,水分5%~7%,为保证花生油有浓郁的香味,蒸炒锅炉的间接蒸气压力应不小于0.6mpa。
2.8 榨油:本工艺使用的是200型螺旋榨油机,考虑到浓香花生油生产工艺的特殊性,对榨油机主轴转速作了适当调整,主轴转速由原来的8rpm提高到10rpm,并适当放厚饼的厚度,一般控制在10mm左右。入榨温度135℃,入榨水分1.5%~2%,机榨饼残油9%~10%。
所得毛油经沉淀后用立式叶片过滤机过滤后送到精炼车间,机榨饼经破碎后送**浸出车间进行二次浸出。浸出毛油经精炼后作普通油单独销售。
3 .毛油精炼工序工艺流程
过滤毛油--一次降温--加助滤剂--二次降温--沉淀48h--过滤--成品油--滤饼
4 .工艺说明
4.1 一次降温:从机榨车间送来的过滤毛油温度一般在60℃~70℃,为节约能源,先用自来水(冷却水)于低速搅拌下(30rpm)散热冷却,温度降**接近室温为止。
4.2 加助滤剂:加助滤剂的目的是提高**后过滤效果,加速滤饼的形成,降低成品油中磷脂、胶溶性杂质的含量;助滤剂和种类有活性炭和固体花生饼粉末;加入量为油重的0.1%左右。
4.3 二次降温:用冷冻盐水于低速搅拌下将花生油冷却到10℃~15℃,然后保温沉淀静置48h。
4.4 过滤:将沉淀48h后的毛油泵入板框压滤机进行过滤。在滤饼形成前得到的过滤油较浑浊,应在滤饼形成后重新过滤,过滤后得到的成品油即可进行包装。
4.5 滤饼的处理:机榨车间得到的滤饼可回榨;精炼车间得到的滤饼可掺加到粕中。
5. 影响浓香花生油香味的因素分析
影响农香花生油香味的因素主要有以下几个方面:
5.1 花生原料自身的影响
生产浓香花生油的油料要求籽粒饱满,未经过陈化期。未成熟粒、破损粒、霉变粒和陈化变粒不能用于生产浓香花生油。未成熟粒和陈化粒所产油脂酸价较高,风味较差,而霉变粒和破损粒又容易受到黄曲霉毒素的污染。因此在生产过程中,必须将这些油料分离出来用于单独加工普通二级油。
5.2 大小路比例的影响
生胚料(大路)与热风烘炒料(小路)一般按3:1掌握。烘炒料比例太小,花生油香味较淡;比例太大,榨油时饼难以成型,出油率降低,毛油浑浊,给后道工序的处理增加困难。
5.3 烘炒温度的影响
热风烘炒是生产浓香花生油的关键工序,花生油香味的产生与烘炒温度有直接关系。温度太低,香味较淡;温度太高,油料易焦煳。一般控制烘炒温度180℃~200℃。为防止油料糊化和自燃,烘炒后应立即散热降温。
5.4 蒸炒环节的影响
对生胚进行蒸炒是生产浓香花生油的又一重要环节。浓香花生油出油率的高低、香味与色泽、磷脂与胶溶性成分的含量都与蒸炒有直接的关系。要采用高水分蒸胚技术,在蒸炒锅内将油料水分调节到12%~13%;在设备耐压许可的情况下,尽量提高间接水蒸气的压力,一般控制在0.6MPa~MPa;有条件的企业,**好使用过热水蒸气。在蒸炒过程中,要使磷脂及胶溶性物质充分吸水凝聚与蛋白质结合,这是保证成品油280℃加热试验合格和提高成品油透明度的关键所在。
6 .生产浓香花生油应注意的几人问题
浓香花生油独特的香味与它独特的生产工艺有很有关系。为保持其天然的色、香、味,对浓香花生油一般不进行水化、碱炼、脱色和脱臭处理。对花生原料也十分考察,必须选用新鲜的、籽粒饱满的优质花生仁。未成熟粒,破损粒、霉变粒、陈化粒**不能用于生产农香花生油。
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